自粘结铁芯技术介绍：

自粘结铁芯是一种新型电机铁芯技术，通过在硅钢片表面涂覆特殊胶粘剂，该胶粘层一方面具有普通硅钢的表面绝缘作用，另一方面，在堆叠固化形成牢固的整体铁芯后，替代了传统的点胶、铆接、焊接方式。这种技术能够显著减少铁芯内部的空隙，降低涡流和磁滞损耗，提升铁芯整体强度并实现铁芯自由尺寸设计，甚至可以进行全表面精加工，从而提高电机的设计能力、效率和可靠性。

自粘结铁芯的制造过程包括以下几个关键步骤：

‌硅钢片的预处理‌：确保表面干净、平整。

‌涂覆胶粘剂‌：在硅钢片表面涂覆特制的胶粘剂，该胶粘剂一方面起到绝缘性能要求，另一方面要满足粘接性能要求。本过程为卷料涂覆。

‌冲压‌：根据需要冲成特定的散片形状。

‌堆叠与压紧‌：将硅钢片堆叠起来，在特定模具内进行压紧定型。

‌固化处理‌：通过加热加压固化，使铁芯片间紧密结合成为一个整体。

‌后处理‌：无需清理工序，检测后确保铁芯机械尺寸和磁性能，即可出货。

自粘结铁芯相比传统的铆接和焊接方式，具有以下优点：

‌减少涡流和磁滞损耗‌：没有铆接、焊接等工序对铁芯材料的涂层破坏，降低涡流和磁滞损耗，提高电机效率‌。

‌降低噪音和振动‌：铁芯层与层之间无任何缝隙，减少高速旋转时的振动，降低噪音，提升电机的整体性能。

‌提高结构强度‌：通过特殊涂层的应用和高温固化，铁芯垂直拉拔力大于2N/mm²以上，显著提升整体结构强度，利于NVH测试结果。

‌简化制造工艺‌：减少了端板、压圈等紧固件的使用，简化了铁芯装配过程。

‌优化设计‌：允许设计师更自由地调整铁芯的形状和尺寸，优化电机内部的磁通布局，提高电机效率和性能。

华磁技术的自粘结铁芯能够在行业中处于前端地位，主要得益于其在材料、工艺、技术创新以及应用场景拓展等方面的核心优势。

以下是走在行业前端的关键原因：

1.先进的材料与工艺技术

超薄硅钢片应用：华磁采用0.05-0.15mm超薄硅钢片，相比传统0.2mm以上硅钢片，能显著降低涡流损耗，提高电机效率。

1J22（铁钴钒合金）的应用：采用0.1-0.35的1J22合金带材，相比硅钢铁芯，同功率密度下，体积减小30%，同体积下，功率密度提高35%以上。

精密涂覆设备：自研的涂覆设备，可实现2um以内的精密涂覆，有利于粘接力和叠片系数的优化设计。

定制耐高温自粘涂层：涂层耐温达220℃，精准控制B阶段涂层反应程度，结合B-C的对应合理参数，确保粘接均匀性，避免应力集中，提高铁芯稳定性。

华磁自粘结铁芯工艺通过特殊涂层的应用和高温固化，使铁芯片间紧密结合，从而显著提升整体结构的强度。与传统的铆接方式相比，华磁自粘结铁芯具有更高的稳定性。它能够减少涡电流的发生，降低高速旋转时的振动，进一步提升电机的效率和降低噪音振动水平（NVH），从而提高整体性能。

2.显著的技术优势

低损耗与高效率：自粘结铁芯可减少涡流损耗15%-30%，提高电机能效，适用于高速、高功率密度应用。

优异的散热性能：胶粘剂填充片间空隙，提升轴向热传导，使电机温升更均匀，适用于高温环境（如200℃以上）。

低噪音与高稳定性：粘接力远高于传统铆接或焊接，有效抑制磁致伸缩噪音，抗震抗冲击能力强。

3.自动化生产与设计灵活性

全自动化产线：提高生产效率和一致性。

小型化与定制化能力：无需铆焊结构限制，最小铁芯尺寸可达10mm以下，适用于微型电机和特殊结构设计。

4. 主要应用场景

低空飞行器领域：效率高、噪音低、设计灵活性高，满足低空飞行器小型化、高频化的趋势。

机器人领域：提供了高效、稳定、静音和空间优化的电机解决方案。

磁悬浮高速电机领域：噪音低、提高电机的运行效率和能源利用率。

航空航天与无人机领域：轻量化、耐高温特性使其成为航空电机的理想选择。

氢燃料与工业电机：应用于氢燃料空压机电机，耐高温性能突出。

总结

华磁自粘结铁芯的前端地位源于其材料创新、精密工艺、自动化生产及广泛的应用。随着低空飞行器、机器人、新能源、航空航天等行业的快速发展，其技术优势将进一步巩固其市场竞争力，未来还将在更多高效电机领域发挥关键作用。